走進(jìn)燈塔工廠，突破精益瓶頸，驅(qū)動(dòng)運(yùn)營(yíng)效益持續(xù)增長(zhǎng)

---美的微波爐順德工廠，轉(zhuǎn)型升級(jí)的標(biāo)桿范本---

對(duì)標(biāo)豐田TPS→美的MBS的精益體系演進(jìn)與實(shí)踐突破

7月23-24日佛山   11月19-20日佛山

---------------------------------------------------------------------

課程背景：

有的企業(yè)推行精益生產(chǎn)管理多年，已具備扎實(shí)的精益基礎(chǔ)。然而，在精益管理從“工具導(dǎo)入”走向“系統(tǒng)融合”的今天，單純沿用傳統(tǒng)TPS工具已難以應(yīng)對(duì)多品種小批量、供應(yīng)鏈復(fù)雜度提升、數(shù)字化轉(zhuǎn)型加速等新挑戰(zhàn)。如何讓精益從生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)走向全價(jià)值鏈？如何讓精益從“改善活動(dòng)”內(nèi)化為“組織基因”？如何在保持日系精益精髓的同時(shí)，吸收中國(guó)本土標(biāo)桿企業(yè)（如美的MBS）在規(guī)?；?shù)字化、人才培養(yǎng)方面的創(chuàng)新實(shí)踐？這正是本課程要解決的核心命題。

走進(jìn)燈塔工廠---微波爐順德工廠

美的微波爐順德工廠以全價(jià)值鏈數(shù)字化轉(zhuǎn)型為核心，構(gòu)建起從需求端到生產(chǎn)端的高效響應(yīng)體系，其技術(shù)應(yīng)用深度與效率提升成果，為制造業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型提供了可復(fù)制的實(shí)踐路徑。

本課程以豐田TPS為原點(diǎn)，以美的MBS為對(duì)標(biāo)參照，通過(guò)“走進(jìn)標(biāo)桿+對(duì)比學(xué)習(xí)+案例分析+行動(dòng)工作坊”四位一體的方式，幫助管理團(tuán)隊(duì)：

1、突破認(rèn)知瓶頸：重新審視精益的本質(zhì)，建立從“現(xiàn)場(chǎng)精益”到“經(jīng)營(yíng)精益”的系統(tǒng)思維

2、借鑒雙標(biāo)桿實(shí)踐：學(xué)習(xí)豐田TPS在數(shù)字化時(shí)代的最新演進(jìn)，汲取美的從學(xué)習(xí)TPS到自創(chuàng)MBS的成功經(jīng)驗(yàn)

3、打通落地閉環(huán)：掌握戰(zhàn)略部署（Hoshin Kanri）與精益改善的聯(lián)動(dòng)方法

4、規(guī)劃本企業(yè)路徑：結(jié)合企業(yè)自身特點(diǎn)，制定精益體系升級(jí)與降本增效的行動(dòng)方案。

------------------------------------------------------------------------------

課程對(duì)象：總經(jīng)理、運(yùn)營(yíng)總監(jiān)、生產(chǎn)/精益/質(zhì)量/工程/計(jì)劃物流等部門經(jīng)理及高階主管

課程時(shí)長(zhǎng)：2天（每天6小時(shí)，共12小時(shí)）

課程特色：雙標(biāo)桿對(duì)照、戰(zhàn)略高度、系統(tǒng)融合、案例驅(qū)動(dòng)、行動(dòng)學(xué)習(xí)

------------------------------------------------------------------------------

第一天上午課程：

第一部分：精益原點(diǎn)與體系再造——從TPS的深度理解出發(fā)

模塊一：TPS深度解構(gòu)——“準(zhǔn)時(shí)化”與“自働化”的精髓再認(rèn)識(shí)

1. 豐田生產(chǎn)方式的哲學(xué)根基與核心體系**

- TPS的兩大支柱：準(zhǔn)時(shí)化（JIT）與自働化（Jidoka）

- 三大敵人：Muda（浪費(fèi)）、Muri（過(guò)載）、Mura（不均衡）

- 從“工具”到“哲學(xué)”：TPS不僅是方法，更是一套經(jīng)營(yíng)哲學(xué)

2. 準(zhǔn)時(shí)化（JIT）在實(shí)踐中的深度應(yīng)用

- 看板拉動(dòng)系統(tǒng)的運(yùn)作邏輯：從“推式”到“拉式”的轉(zhuǎn)變

- 案例分享：豐田系供應(yīng)商制鎖工廠的看板系統(tǒng)如何驅(qū)動(dòng)全廠高效協(xié)同

- 單件流與連續(xù)流的設(shè)計(jì)原則

- 平準(zhǔn)化生產(chǎn)：消除生產(chǎn)波動(dòng)、實(shí)現(xiàn)均衡排產(chǎn)

3. 自働化（Jidoka）的“人”與“機(jī)”融合**

- 帶人字旁的自動(dòng)化：讓設(shè)備具備人的判斷能力

- 安燈系統(tǒng)與Andon機(jī)制：如何構(gòu)建“不接受、不制造、不流出”不良品的流程

- 防呆防錯(cuò)（Poka-Yoke）在生產(chǎn)流程中的無(wú)縫融入

- 品質(zhì)內(nèi)建與三現(xiàn)主義：現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)

4. 豐田TPS在數(shù)字化時(shí)代的最新演進(jìn)（2025年動(dòng)態(tài)）

- 豐田2025年將TPS與數(shù)字工具深度融合，賦能EV準(zhǔn)備與運(yùn)營(yíng)敏捷性

- 戰(zhàn)略分權(quán)與區(qū)域賦能：豐田北美重組為三大支柱、七大區(qū)域，提升本地化決策能力

- 研討：豐田的最新變革對(duì)日資企業(yè)精益升級(jí)的啟示

案例研討：豐田AVEX多度工廠——擁有超過(guò)40年TPS應(yīng)用積淀，在保證產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力的同時(shí)，通過(guò)創(chuàng)新方式控制成本

--------------------------------------------------------------------------------

模塊二：豐田問(wèn)題解決法（TBP）——從“發(fā)現(xiàn)問(wèn)題”到“解決問(wèn)題”的完整閉環(huán)

1. 豐田工作方法（TBP）的核心框架

- TBP的十大基本意識(shí)：客戶至上、現(xiàn)地現(xiàn)物、尊重過(guò)程、事實(shí)主義等

- PDCA八步法：TBP是豐田幾十年經(jīng)驗(yàn)積累的系統(tǒng)化問(wèn)題解決方法

- 豐田A3報(bào)告的實(shí)戰(zhàn)應(yīng)用：一張紙講透問(wèn)題、原因、對(duì)策與驗(yàn)證

2. TBP與企業(yè)戰(zhàn)略部署的聯(lián)動(dòng)

- 從經(jīng)營(yíng)方針到改善課題：戰(zhàn)略部署（Hoshin Kanri）與TBP的銜接邏輯

- 案例：TBP如何從“問(wèn)題解決工具”升級(jí)為“戰(zhàn)略執(zhí)行工具”

- 練習(xí)：運(yùn)用TBP八步法分析本企業(yè)一個(gè)長(zhǎng)期未解的瓶頸問(wèn)題

3. 豐田的人才培養(yǎng)體系——“以人為本”的精益落地**

- 豐田人才培養(yǎng)體系以“以人為本”為核心，搭建了涵蓋理念引導(dǎo)、分層培訓(xùn)、多元實(shí)施及閉環(huán)評(píng)估的完整體系

- OJT為核心：每位新員工分配10年以上經(jīng)驗(yàn)的資深導(dǎo)師，通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)演示、手把手糾正、案例分析進(jìn)行培養(yǎng)

- 跨部門輪崗：3-5年內(nèi)輪換至生產(chǎn)、質(zhì)檢、物流、銷售等不同部門，培養(yǎng)系統(tǒng)性思維

- 專項(xiàng)道場(chǎng)與實(shí)戰(zhàn)演練：設(shè)立專門訓(xùn)練場(chǎng)地，通過(guò)實(shí)操訓(xùn)練內(nèi)化技能

互動(dòng)研討：對(duì)照豐田人才培養(yǎng)體系，診斷本企業(yè)精益人才的“質(zhì)”與“量”

第一天下午：走進(jìn)燈塔工廠---微波爐順德工廠

第一天晚上分享：豐田TPS→美的MBS的精益體系各自優(yōu)點(diǎn)與應(yīng)用場(chǎng)景。

--------------------------------------------------------------------------------

第二天上午課程：

第二部分：對(duì)標(biāo)超越——美的MBS精益管理體系深度拆解

模塊三：從“踩坑”到“破局”——美的精益轉(zhuǎn)型的十年路徑

1. 美的早期學(xué)習(xí)TPS的“深坑”與反思

- 2004年，美的照搬豐田TPS的看板、安燈系統(tǒng)，結(jié)果員工害怕停線被罰，不敢碰安燈按鈕，生產(chǎn)線越改越亂

- 硬推零庫(kù)存，導(dǎo)致供應(yīng)鏈中斷

- U型線改造在水土不服后調(diào)整為“模塊化產(chǎn)線+智能物流”

- 美的早期推行精益改善后，改善成果難以鞏固

- 核心教訓(xùn)：精益不能生搬硬套，必須與自身業(yè)務(wù)深度融合

2. 丹納赫DBS的啟發(fā)——從“生產(chǎn)工具”到“經(jīng)營(yíng)系統(tǒng)”的跨越

- DBS模式是豐田精益管理TPS的升級(jí)版，將生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)的精益思維擴(kuò)展到企業(yè)整體業(yè)務(wù)成長(zhǎng)與管理可持續(xù)

- DBS以“改善+增長(zhǎng)”雙輪驅(qū)動(dòng)，建立了3D框架：Dream（夢(mèng)想）、Develop（發(fā)展）、Deliver（交付）

- 丹納赫將豐田精益模式標(biāo)準(zhǔn)化，提煉出80多個(gè)精益化改善工具，實(shí)現(xiàn)持續(xù)價(jià)值創(chuàng)造

3. 美的MBS（Midea Business System）的系統(tǒng)框架

- MBS以精益管理為基礎(chǔ)、人才為保障、數(shù)字化為引擎，推動(dòng)價(jià)值鏈從自動(dòng)化向自主化升級(jí)

- MBS覆蓋全價(jià)值鏈：市場(chǎng)、研發(fā)、生產(chǎn)、供應(yīng)鏈、營(yíng)銷、服務(wù)，實(shí)現(xiàn)端到端效率提升

- MBS“1234567”核心框架：1個(gè)價(jià)值鏈瞄準(zhǔn)、2個(gè)來(lái)源、3+1核心目標(biāo)、4大戰(zhàn)略主軸、5大價(jià)值觀引領(lǐng)、6大保障閉環(huán)、7化演進(jìn)方向

- 十年成效：營(yíng)收從1393億元增長(zhǎng)至5000億元，凈利潤(rùn)增長(zhǎng)超4倍

案例研討：MBS已覆蓋美的國(guó)內(nèi)全部工廠，2023年起加速向海外復(fù)制

---------------------------------------------------------------------------------

模塊四：美的MBS的“硬核”——T+3計(jì)劃管理與全價(jià)值鏈優(yōu)化

1. T+3模式深度解析

- T+3將接收用戶訂單、原料備貨、工廠生產(chǎn)、發(fā)貨銷售四個(gè)周期各壓縮至3天甚至更短

- 美的2012年倉(cāng)庫(kù)超過(guò)120萬(wàn)平方米，通過(guò)T+3壓縮至10萬(wàn)平方米，基本實(shí)現(xiàn)無(wú)庫(kù)存運(yùn)營(yíng)

- 從“大規(guī)模壓貨”到“用戶直達(dá)”的商業(yè)模式重構(gòu)

- T+3使美的庫(kù)存周轉(zhuǎn)率提升40%

2. MBS精益改善周的實(shí)戰(zhàn)方法論**

- 美的所有國(guó)內(nèi)工廠，每月都必須按“3個(gè)改善周+1周培訓(xùn)營(yíng)”模式推進(jìn)精益化

- MBS改善周的標(biāo)準(zhǔn)化流程：現(xiàn)狀調(diào)研→數(shù)據(jù)采集→問(wèn)題識(shí)別→改善舉措→項(xiàng)目總結(jié)發(fā)布

- 改善周的三大成功要素：快速迭代、全員參與、成果固化

- 案例分享：順德洗碗機(jī)工廠通過(guò)三年精益化，實(shí)現(xiàn)營(yíng)收增長(zhǎng)61%、利潤(rùn)提升80%

3. 全價(jià)值鏈降本增效的系統(tǒng)設(shè)計(jì)

- 從“單點(diǎn)改善”到“全流程優(yōu)化”：識(shí)別端到端價(jià)值流中的系統(tǒng)性浪費(fèi)

- 目標(biāo)成本法：在產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段就鎖定成本，從源頭消除浪費(fèi)

- 案例分享：美的通過(guò)MBS打通市場(chǎng)→研發(fā)→生產(chǎn)→供應(yīng)鏈→服務(wù)全鏈條

行動(dòng)工作坊：基于MBS改善周模式，各組選擇一個(gè)本企業(yè)當(dāng)前最突出的運(yùn)營(yíng)痛點(diǎn)，設(shè)計(jì)為期一周的改善行動(dòng)計(jì)劃。

第二天下午課程

第三部分：融合創(chuàng)新與變革領(lǐng)導(dǎo)力

模塊五：精益×數(shù)字化——MBS的數(shù)智化融合實(shí)踐

1. “精益為本，數(shù)字化為翼”的融合邏輯

- 美的內(nèi)部共識(shí)：沒(méi)有精益化，就沒(méi)有數(shù)字化

- MBS以精益為基礎(chǔ)，以數(shù)字化為引擎，實(shí)現(xiàn)價(jià)值鏈端到端精益賦能

- 從自動(dòng)化到自主化的升級(jí)路徑

2. 美的數(shù)字化工廠的進(jìn)階路徑

- MES系統(tǒng)實(shí)時(shí)抓取OEE、質(zhì)量數(shù)據(jù)，為改善提供精準(zhǔn)方向

- 智能物流、數(shù)字工人等18個(gè)業(yè)務(wù)場(chǎng)景實(shí)現(xiàn)端到端價(jià)值流優(yōu)化

- “五全五數(shù)”質(zhì)量管理：全流程、全要素、全場(chǎng)景、全互聯(lián)、全智能

- 視頻分享：美的家用空調(diào)南沙工廠——通過(guò)引入丹納赫價(jià)值流“一個(gè)流”布局，搭配庫(kù)卡機(jī)器人、AI智能體等設(shè)備，年生產(chǎn)效率提升超30%

3. 數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)的精益決策

- 從“經(jīng)驗(yàn)驅(qū)動(dòng)”到“數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)”：如何用數(shù)據(jù)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題、驗(yàn)證改善、固化成果

- 數(shù)字化手段如何放大精益價(jià)值：從“知道浪費(fèi)”到“消除浪費(fèi)”

- 研討：本企業(yè)如何從“精益化”走向“數(shù)字化精益”

--------------------------------------------------------------------------------

模塊六：精益變革領(lǐng)導(dǎo)力與行動(dòng)落地

1. 豐田與美的精益變革的對(duì)比啟示

- TPS vs DBS vs MBS：三套體系一脈相承又各有突破

- 日系精益vs中國(guó)精益的本土化改造經(jīng)驗(yàn)

- 美的MBS對(duì)日資企業(yè)精益升級(jí)的核心借鑒價(jià)值

2. 精益人才的培養(yǎng)與認(rèn)證體系

- 美的內(nèi)部把精益人才分為綠帶、黑帶、黑帶教練三類，目前國(guó)內(nèi)10萬(wàn)員工中精益人才超過(guò)1萬(wàn)人

- 黑帶教練20多人、黑帶1300多人、綠帶8000多人

- 美的MBS設(shè)立了“建立精益人才體系、打造方法論、實(shí)現(xiàn)工廠精益轉(zhuǎn)型”三大目標(biāo)

- 截至2024年，美的推動(dòng)工廠效率年均提升約15%，打造了6座燈塔工廠

3. 精益文化的構(gòu)建與傳承

- 從“改善活動(dòng)”到“改善文化”：如何讓改善從被動(dòng)變?yōu)橹鲃?dòng)

- 豐田的“尊重人、持續(xù)改”與美的“用戶直達(dá)”的文化融合

- 如何建立持續(xù)改善的長(zhǎng)效機(jī)制，避免“改善一陣風(fēng)、回頭一場(chǎng)空”

行動(dòng)工作坊**：制定本企業(yè)《精益體系升級(jí)與降本增效三年行動(dòng)計(jì)劃

---------------------------------------------------------------------------------

模塊七：課程總結(jié)與行動(dòng)承諾

1. 以“TPS原點(diǎn)→TBP方法論→MBS系統(tǒng)框架→T+3實(shí)戰(zhàn)→數(shù)字化融合→變革領(lǐng)導(dǎo)力”為主線，對(duì)兩天課程核心知識(shí)復(fù)盤，高管作總結(jié)發(fā)言。

2. 課后作業(yè)：結(jié)合公司實(shí)際，各小組制定《精益突破改善行動(dòng)計(jì)劃》，輸出1-2個(gè)關(guān)鍵改善課題。高管進(jìn)行審閱，對(duì)行動(dòng)計(jì)劃的可行性進(jìn)行評(píng)價(jià)，并明確下一步推進(jìn)方向。

------------------------------------------------------------------------------

課后增值服務(wù)（可選）：

1、現(xiàn)場(chǎng)診斷：課后講師深入生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，基于兩天課程中的討論熱點(diǎn)，進(jìn)行0.5-1天的免費(fèi)診斷，并出具《精益改善潛力點(diǎn)診斷報(bào)告》

2、在線答疑：提供課后線上集中答疑，跟進(jìn)行動(dòng)計(jì)劃落實(shí)過(guò)程中的問(wèn)題。

=============================================================

講師簡(jiǎn)介：陳景華老師

★華南理工大學(xué)工學(xué)碩士、中山大學(xué)工商管理碩士

★企業(yè)運(yùn)營(yíng)與流程管理資深專家

★精益化管理與數(shù)字化轉(zhuǎn)型實(shí)戰(zhàn)專家

★六西格瑪黑帶、品質(zhì)管理資深顧問(wèn)

★廣東省企業(yè)發(fā)展研究協(xié)會(huì)資深專家

★獨(dú)創(chuàng)“IPQCDM高勢(shì)能突破提升與高維運(yùn)營(yíng)”落地實(shí)施方法論

★30多年500強(qiáng)企業(yè)和管理咨詢行業(yè)高層管理實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)

★200+企業(yè)駐廠式全程咨詢輔導(dǎo)服務(wù)

★清華/北大、中大/華工大學(xué)MBA/EMBA/總裁班特聘專家講師

★曾就職美資家電惠而浦、跨國(guó)通訊諾基亞等企業(yè)，擔(dān)任生產(chǎn)經(jīng)理、制造總監(jiān)、品質(zhì)高級(jí)經(jīng)理、PMC總監(jiān)、PE/IE高級(jí)經(jīng)理、公司廠長(zhǎng)、副總、總經(jīng)理等職務(wù)。公司廠長(zhǎng)、副總、總經(jīng)理等職務(wù)。

◆實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)：

★陳老師在企業(yè)任職期間大力推行精益生產(chǎn)、IE現(xiàn)場(chǎng)改善、成本管控、全面質(zhì)量管理的運(yùn)用，獲得了巨大的成功。從2002年專職從事管理咨詢行業(yè)。經(jīng)過(guò)三十年的實(shí)踐、探索與研究，在精益智造、品質(zhì)提升、成本管控，和企業(yè)運(yùn)營(yíng)管理方面，積累了豐富的經(jīng)驗(yàn)和具有獨(dú)到的見(jiàn)解。陳老師是行業(yè)內(nèi)認(rèn)同度與贊譽(yù)度極高的精益智造與企業(yè)管理資深專家、高級(jí)授課講師和精益項(xiàng)目資深顧問(wèn)。

★陳老師在三十多年統(tǒng)領(lǐng)團(tuán)隊(duì)的工作中，在管理人員的能力提升、團(tuán)隊(duì)打造、人員激勵(lì)、識(shí)人、用人、留人方面具有極高的水平與造詣。

★2004年至今陳老師為滿足企業(yè)的實(shí)際需要，在全國(guó)各地成功舉辦了近2000多場(chǎng)講座，授課人數(shù)達(dá)到十幾萬(wàn)多人次，曾接受過(guò)培訓(xùn)的企業(yè)一萬(wàn)多家，并為近1000家企業(yè)提供過(guò)企業(yè)內(nèi)訓(xùn)和駐廠式項(xiàng)目輔導(dǎo)服務(wù). 陳老師實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)豐富，課程講授過(guò)程列舉大量案例，特別強(qiáng)調(diào)實(shí)用性和可操作性，深受聽(tīng)課學(xué)員的好評(píng)和尊敬。在咨詢項(xiàng)目輔導(dǎo)方面，敢于承諾效果，不達(dá)目的，決不收兵。

◆曾服務(wù)過(guò)的知名企業(yè)有： 

北京奔馳汽車 、愛(ài)信精機(jī)汽車零部件 、萬(wàn)寶井汽車配件、東海橡塑汽車防震配件、本田車燈 、豐田汽車座椅 、本田汽車制鎖 、偉巴斯特汽配、國(guó)光電器、惠而浦家電、泰科電子、TCL集團(tuán)、新瑪基家電、美的集團(tuán)、深圳南太電子、超聲電子、東莞飛利浦、名幸電子、松下萬(wàn)寶、三星電子、步步高電子、華國(guó)光學(xué)、聯(lián)邦家私、浙江年年紅、錫山家具、韋邦家具、華南建材、聯(lián)塑集團(tuán)、鳳鋁鋁材、南玻集團(tuán)、科勒衛(wèi)浴、新中源陶瓷、歐普照明、雷士照明、禮興塑膠、中山國(guó)際玩具、臺(tái)灣憶霖食品、統(tǒng)一企業(yè)、百事可樂(lè)、可口可樂(lè)、紅豆集團(tuán)、百斯盾服飾、浙江報(bào)喜鳥(niǎo)、福建七匹狼、時(shí)代皮具、勵(lì)泰皮具、互太紡織、立白集團(tuán)、寶潔公司、虎彩印刷、永紅印刷、新天倫印刷、蒂森電梯、奧迪斯電梯、大洋電機(jī)、堅(jiān)士制鎖、金達(dá)五金、國(guó)泰五金、一汽錫柴、本田發(fā)動(dòng)機(jī)、中集集團(tuán)、明毅電鍍機(jī)械、海天機(jī)械、上海世邦機(jī)械、臺(tái)灣聯(lián)眾不銹鋼、聯(lián)想集團(tuán)、德賽集團(tuán)、中電電力、重慶電力、汕頭移動(dòng)通訊、匯豐銀行、西儀股份、中海油、中石油、廣西東亞糠業(yè)、中糧集團(tuán)、三一重工、廣西柳工、西部礦業(yè)、云天化、魯西化工、瑞星化工、富士康、中科院物理研究院。

◆出版的專輯與影視作品：

陳老師將歷時(shí)三十年積累起來(lái)豐富的精益制造與管理經(jīng)驗(yàn)，進(jìn)行濃縮升華,先后出版了：

1《精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)案例》《精益生產(chǎn)深入推進(jìn)與障礙突破》《現(xiàn)代IE有效運(yùn)用與精益現(xiàn)場(chǎng)

改善》《卓越現(xiàn)場(chǎng)改善與成本控制》《生產(chǎn)計(jì)劃與物料控制》《全面質(zhì)量管理推行案例》

2《中高層干部核心管理能力提升》《高效管理八堂課》《打造優(yōu)秀的一線主管》《從技術(shù)

走向管理的跨越》等專著和光碟,受到企業(yè)界的高度重視并給予了極高的評(píng)價(jià)。

◆駐廠式咨詢項(xiàng)目輔導(dǎo)：

陳老師在從事企業(yè)運(yùn)營(yíng)管理與咨詢行業(yè)的三十年中,曾為家電和電子企業(yè)、汽車和零配件企業(yè)、五金制品企業(yè)、玩具與塑膠企業(yè)、服裝與鞋帽企業(yè)、食品企業(yè)、化工企業(yè)、家具企業(yè)、印刷企業(yè)、鋼鐵企業(yè)、IT企業(yè)等200多家企業(yè)提供過(guò)全程的咨詢項(xiàng)目服務(wù)，均獲得了良好的效果和得到企業(yè)的一致認(rèn)同。===============================================================================

【主辦單位】明睿企業(yè)管理咨詢有限公司  

【聯(lián) 系 人】歐小姐 13763005155

【公司網(wǎng)址】m.digitaleye.com.cn 培訓(xùn)地點(diǎn)：佛山

【培訓(xùn)費(fèi)用】6800元/兩天/人（含學(xué)費(fèi)、講義、午餐、稅費(fèi)、茶點(diǎn)等），團(tuán)購(gòu)可以優(yōu)惠。

備注：有需求的企業(yè)請(qǐng)來(lái)電咨詢并獲取報(bào)名表格。